分析精（jīng）密模具零件加工的過程（chéng）控（kòng）製

　　在國內大（dà）多數的模（mó）具製造企業，精加工階段采用的方法一般是磨削，電加工及鉗工（gōng）處理。在這個階段要控製好零件變形（xíng），內應力（lì），形狀公差（chà）及尺寸精度等許多技（jì）術參數，在具（jù）體的生產實踐中，操（cāo）作困難（nán）較多，但仍有許多行之有效的經驗方（fāng）法值得借鑒（jiàn），今天興凱勝跟大家一起來分析下精密（mì）模具零件（jiàn）精密加工的控製，那麽我們該如何控製才能達到模具配件精密加工（gōng）的效率的。

　　一幅模具是由眾多的模（mó）具（jù）零件組（zǔ）配而成，非標模具零件（jiàn）的質量直接影（yǐng）響著模具的質（zhì）量，而非標模具零件的（de）最終質量又是由精（jīng）加工來完成保證的，因（yīn）此控製好精加工關係重大。實踐（jiàn）證明，良好的精加（jiā）工過程控製，可以有效減少零件（jiàn）超差、報廢，有（yǒu）效提高模具的一次成功率及使用壽命。

　　模具配件精加工的過程控製

　　模具非標零件的加工，一個總的指導思（sī）想是（shì）針對不同的材質，不同的形狀，不同的技術要求進行（háng）適應（yīng）性加工，它具有一定的可塑（sù）性，可通過（guò）對加工的控製，達（dá）到（dào）好（hǎo）的（de）加工效果，以保證精密模具零件加工精度的效果。

　　根據零件的外觀（guān）形狀不同，大致可把（bǎ）零件分三（sān）類：軸類、板類與異形零件，其共同的工藝過程大致為：粗加（jiā）工——熱（rè）處理(淬火、調質)——精磨——電加工——鉗工(表麵處理)——組配加工。

　　零件的磨削加工的分析

　　磨削加工采用的機床有三種主要類型：平麵磨床、內外圓磨床及（jí）工具磨具。精加工磨削時要嚴格控製磨削（xuē）變形（xíng）和磨削裂紋的產生，即使是十分微小的裂紋，在後續的加工使用中（zhōng）也會顯露出來。因此，精磨的進刀要小，不能大，冷卻液要充分，尺寸公差（chà）在0.01mm以（yǐ）內的零件（jiàn）要盡（jìn）量恒溫磨削。由計算可知，300mm長的鋼（gāng）件（jiàn），溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，10.8=1.2×3×3(每100mm變形量1.2μm/℃)，各（gè）精加（jiā）工工序都需充分考慮這一因素的影響。

　　精磨時選擇好恰當的（de）磨削砂輪十分重要，針對模具（jù）鋼（gāng）材的（de）高釩（fán）高鉬狀況（kuàng），選用（yòng）GD單晶剛玉砂輪（lún）比較適用，當加工硬質合金、淬火硬度高的材質時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機粘（zhān）結劑（jì）砂輪自磨利性好，磨（mó）出的工件粗（cū）糙可達Ra=0.2μm，近年（nián）來（lái），隨著新（xīn）材（cái）料的應用，CBN砂（shā）輪，也即立方氮化硼砂輪顯示出十分好的（de）加工效果，在數控成型磨，坐標磨床，CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。磨削加工中，要注意及時修整砂（shā）輪，保持砂輪的銳利，當砂輪鈍化（huà）後，會在（zài）工件表麵滑擦、擠壓，造成工（gōng）件表麵燒傷，強度（dù）降低。

　　板（bǎn）類精密模具（jù）零件的加工大部（bù）分采用平麵磨床加工，在加工中常會遇到（dào）一（yī）種長（zhǎng）而（ér）薄的薄板零件，此類零件的加（jiā）工較難。因為加工時，在磁力的（de）吸附作用下，工件產生形變，緊貼於工作台（tái）表麵，當拿下工件後，工件又會產生回複變形，厚度測（cè）量一致，但平行度達不到要求，解決的辦法可采用隔磁磨削法，磨削（xuē）時以等高塊（kuài）墊在工件下麵，四麵擋塊抵死，加工時小進刀，多光（guāng）刀，加工好一麵後，可不用再墊等高塊，直接吸附（fù）加工，這樣可改（gǎi）善磨削效果，達到平行度要求。軸類（lèi）零件具有回轉（zhuǎn）麵，其加工廣泛采用內外圓磨床及工具磨床。加工過程中，頭架及頂尖相當於母線，如果其（qí）存在跳動問題，加工出來的工件同樣會（huì）產生此問題，影響零件的質（zhì）量，因此在（zài）加工前要做好頭架及頂尖的（de）檢測工作。進行（háng）內孔磨削（xuē）時，冷（lěng）卻液（yè）要充分澆到磨削接觸位置，以利（lì）於磨削的順利排出。