提高模具零（líng）件加工（gōng）精度和效率的要點

　　影（yǐng）響模（mó）具零件最終的加工精度和加工效（xiào）率，除了數控（kòng）機床自身的原因以外，還應（yīng）從合理的加工路線設置、刀具的選擇和正確安裝、切削量的合理選擇、編程的技巧以及尺寸（cùn）精度快速控製等幾個方麵進（jìn）行綜合（hé）考慮。

　　一、編程技巧

　　數控編程是數控加工最（zuì）基礎的工作，工件加工程序編製的優劣直接影響機床最終的加工精度和加工（gōng）效率。可以從巧妙的使用（yòng）固有程序、減少數控係統的累積誤差（chà）、靈活（huó）運用主程序和子程（chéng）序等幾個方麵入手。

　　1、靈活運用主程（chéng）序與子（zǐ）程序

　　在進行複雜（zá）模具零件的（de）加工中，一般采用一模（mó）多件的形式進行加（jiā）工。如果模具上有幾（jǐ）處相同的形狀，應靈活運用主程序（xù）與子程序的關係，在主程序中反複調用（yòng）子程序，直到完成加工。不僅可以（yǐ）確保加工（gōng）尺寸的一致性，還可以提高其加工效率。

　　2、減少數（shù）控係統（tǒng）的累（lèi）積誤差

　　一（yī）般使用增量方式進行工件的編程，是以前一點（diǎn）為基（jī）準進行加工的，這樣連續執行多段程序必然產生一定累積誤差，所以，在程序編製時，盡量使用絕對方式進行編程，使每（měi）個程（chéng）序（xù）段都以工件原點為基準，這樣就能減少數控係統的累積誤差，保證加工精度。

　　二、合理地設（shè）置加（jiā）工路線

　　合理地（dì）設置（zhì）加工路線和（hé）加工順（shùn）序，是優化工件加工程序編製的重要基（jī）礎。可（kě）以從加工軌跡方麵和進刀方式方麵加以考慮。

　　在進行工件數控銑削加工（gōng）時，要結合工件的工藝性（xìng）要求，去選擇合適的（de）進刀方式，以確（què）保工件的切（qiē）削加工（gōng）精度和加工效率。在銑削平麵工件外輪廓時，應安排好刀具的切（qiē）入、切出路線，盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現刀痕。同時，在銑削加工中，應根據工件情況選擇順銑還是逆銑。

　　三、刀具（jù）的選擇和正確安裝

　　不論是數控加工（gōng）還是普通加（jiā）工，刀具因是直接作用於工件的，所以，它（tā）的選擇和安裝是工件加工（gōng）精度和表麵質量（liàng）最主要（yào）的因素。特別是工件在數（shù）控加工中心上加工（gōng），刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始（shǐ）加（jiā）工不得隨意更換，所以，刀具選擇總的原則（zé）是：安（ān）裝調整方便、剛性好、耐用度和精度高等。

　　四、切削用量（liàng）的合（hé）理選擇

　　切削用量的確定是數控加工工（gōng）藝的重要（yào）內容，它的大小是機床主（zhǔ）運（yùn）動和進給運動的（de）重要參數，對工件加（jiā）工精度、加工效率以（yǐ）及（jí）刀具磨損有著重要的影響。

　　切削用（yòng）量的選擇包括（kuò）切削速度、背吃刀量以及進給量。基本（běn）的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減（jiǎn）少走刀次數，提高工件生產（chǎn）率；精（jīng）加工一般取較小的切削深（shēn）度，以獲（huò）得較高（gāo）的（de）表麵（miàn）質量。