不鏽鋼（gāng）零件加工 | 不鏽鋼表麵處理常見問題分析及預防

　　一、不（bú）鏽鋼表麵處理及產品（pǐn）加工過程中常見問題：

　　1 焊縫（féng）缺陷：焊縫缺（quē）陷（xiàn）較嚴重，采用手（shǒu）工機械打磨處理方法來彌補，產生（shēng）的打磨痕跡，造成表麵不均勻（yún），影響美觀。

　　2 表麵不一致：隻對焊縫進行酸洗鈍化，也造成表麵不均勻，影（yǐng）響美觀。

　　3 劃痕難除去：整體酸洗鈍化，也不（bú）能將加工過程中產生的各種（zhǒng）劃痕去掉，並且也不能去除由於劃傷、焊接（jiē）飛濺而粘附在不鏽（xiù）鋼表麵的（de）碳鋼、飛濺等雜質，導致在腐蝕（shí）介質存在（zài）的條件下發生化學腐蝕或電化學腐蝕而生鏽。

　　4 打磨拋光（guāng）鈍化不均勻：手工打磨拋光後進行酸洗鈍化處理，對麵積較大的工件，很難達到（dào）均勻一致處理（lǐ）效果（guǒ），不能得理想（xiǎng）的均（jun1）勻表（biǎo）麵。並且工時費用，輔料費用也較高。

　　5 酸（suān）洗（xǐ）能力有限：酸洗鈍（dùn）化（huà）膏並不是萬能（néng）的，對等離子切割、火焰切割而產和黑為因素（sù）造成（chéng）的劃傷比較嚴重：在吊裝、運輸和結構加工過程（chéng）中，磕（kē）碰、拖拉、錘擊等人為因素（sù）造成（chéng）的劃（huá）傷比較嚴重，使得表麵處（chù）理難度加大，而且也是處理（lǐ）後產生鏽蝕的主要原因。

　　6 設備（bèi）因素：在型材、板材卷彎、折（shé）彎過（guò）程中，造成的劃傷和折痕也是（shì）處理後產生（shēng）鏽蝕的主要原因。

　　7 其他（tā）因素（sù）：不鏽鋼原材料在采購、儲存過程中，由於吊裝、運輸過程產生的磕碰和劃傷也比較嚴重（chóng），也（yě）是產生鏽蝕的原因之一（yī）。

　　二、預防措施：

　　1、儲存、吊裝、運輸（shū）

　　1)不鏽鋼件儲存:應有專用存（cún）放架，存放架應為木質或表麵噴（pēn）漆（qī）的碳鋼支架或墊以橡膠墊，以與碳鋼等其它金屬材質（zhì）隔離。存放時，儲存位（wèi）置應便於吊運，與（yǔ）其它（tā）材（cái）料存放區相對隔離（lí），應有防護措施，以避免灰塵（chén）、油汙、鐵鏽對不鏽鋼的汙染。

　　2)不鏽鋼件吊（diào）裝：吊裝（zhuāng）時，應采用專用吊具，如（rú）吊裝帶、專用夾頭等，嚴禁使用鋼（gāng）絲（sī）繩以免劃傷表麵；並且在起吊和放置（zhì）時，應避免衝擊磕碰造成劃傷。

　　3)不鏽鋼件運輸：運輸時，應用（yòng）運輸工具(如小車、電瓶（píng）車等)，並應潔淨有隔離防護措施，以防灰塵、油汙、鐵鏽汙（wū）染不鏽鋼。嚴禁拖拉，避免磕碰、劃（huá）傷。

　　2、加（jiā）工

　　1)加工區：不鏽鋼件的加工區域（yù）應相（xiàng）對固定。不（bú）鏽鋼件加工區的平台應（yīng）采（cǎi）取隔離（lí）措施，如（rú）鋪上橡（xiàng）膠墊等。不鏽鋼件加工區的定置管理、文明生（shēng）產應加強，以避（bì）免對不鏽鋼件的損傷與汙染。

　　2)下料：不鏽鋼件的下料采用剪切或等離子切割（gē）、鋸切等。

　　⑴剪切（qiē）：剪切時，應與送進支架（jià）隔離，落料鬥也應鋪以橡膠墊，避免劃傷。

　　⑵等離子切（qiē）割：等離子切割（gē）後，割渣應清理幹淨。批量切割時，對於已完成的零件應及（jí）時清理出現場，以（yǐ）避免（miǎn）割渣對工件的（de）玷汙。

　　⑶鋸切下料：鋸切下料時，夾緊應加以膠皮（pí）保護，鋸切後應清理工件上的油汙（wū）、殘渣等。

　　3)機械加工：不鏽鋼件在車、銑等機械加工時也（yě）應注（zhù）意防護，作業完成應清理幹淨工件表麵的油汙、鐵屑等雜物（wù）。

　　4)成型加工：在卷板、折彎過程中，應（yīng）采取有（yǒu）效措施避免造成不鏽（xiù）鋼件表麵劃傷和（hé）折痕。

　　5)鉚焊：不鏽鋼件（jiàn）在組對時，應（yīng）避免強製組裝，尤（yóu）其避免火焰烤校裝配。組對或製作過程如有臨時采用等離子切割時，應采（cǎi）取（qǔ）隔（gé）離措施以避免割渣（zhā）對其它（tā）不鏽鋼件的汙染。切（qiē）割後，工（gōng）件上的割渣應（yīng）清理幹（gàn）淨。

　　6)焊（hàn）接（jiē）：不鏽（xiù）鋼件焊接前必須認真（zhēn）清除油（yóu）汙、鏽跡、灰塵等雜（zá）物。焊接時（shí）盡量采用氬弧焊接，采用（yòng）手工（gōng）電（diàn）弧焊時應采用小電流、快速焊，避免擺動。嚴禁在非焊接（jiē）區域引弧（hú），地線位置適當、連接牢固，以避免電弧擦傷。焊接時應采取防飛濺措施(如刷白（bái）灰等方法)。焊後應用不鏽（xiù）鋼(不得（dé）采用碳鋼)扁鏟徹底清理熔渣和飛濺。

　　7)多層（céng）焊：多層焊時，層間熔渣必須清除幹淨。多層焊（hàn）時，應控製層間溫度，一般不得（dé）超過60℃。

　　8)焊縫：焊縫接頭應修磨，焊縫表麵不得有熔渣、氣孔、咬邊、飛濺（jiàn）、裂（liè）紋、未熔合、未（wèi）焊（hàn）透等缺陷，焊（hàn）縫與母材應圓滑過渡，不得低於母材。

　　9)矯形：不鏽鋼（gāng）件的矯形，應避免采用火焰加熱方法，尤其不允許反複加熱同一區域（yù）。矯形時，盡量（liàng）采用（yòng）機械裝（zhuāng）置，或用木錘(橡皮錘（chuí）)或墊橡皮（pí）墊錘擊，禁止用鐵（tiě）錘（chuí）錘擊，以避免損傷不（bú）鏽鋼件。

　　10)搬運：不鏽鋼件在加工過程（chéng）中進行搬運時，應用運輸工具(如小（xiǎo）車、電瓶車或天車等)，並應潔淨（jìng）有隔離防護（hù）措施，以防（fáng）灰塵、油汙、鐵鏽汙染不鏽鋼（gāng）。嚴禁在平台或地麵直接拖拉，嚴禁磕碰和劃傷。

　　3、表麵處（chù）理

　　1)清理打磨：如有（yǒu）損（sǔn）傷應打磨，尤其與碳鋼件接觸造成的劃傷和飛濺、割渣造成的損傷必須認真徹底地清理（lǐ）打磨幹（gàn）淨。

　　2)機械（xiè）拋光：要（yào）采用適當的拋光工具進行拋光，要求處理均勻一致，並（bìng）避免過拋和（hé）再劃傷。

　　3)除油除（chú）塵：不鏽鋼件在進行酸洗鈍（dùn）化前，必須按（àn）工藝清除油汙、氧化皮、灰塵（chén）等雜物（wù）。

　　4)水噴砂處理：要根據不同的處理要求，選用不同的微玻璃珠、不同的工藝參數，並避免過噴等。

　　5)酸洗鈍化：不鏽鋼件的酸洗鈍化（huà）必須嚴格（gé）按工藝要求進行鈍（dùn）化。

　　6)清洗幹燥：酸洗鈍化後，應嚴格按工藝進行中和、衝洗、幹燥，徹底清除殘留的酸液。

　　7)保護：不鏽鋼（gāng）件表麵處理完畢後，應做（zuò）好防護，避免人員撫摸和油汙、灰塵等雜物的二次汙（wū）染。

　　8)避免再加工：不鏽鋼件表麵處（chù）理完畢後，應避免對該零部件或產品的再加工。